Генеральный директор завода «ПУЛЬС» Артем Исаев дал интервью в прямом эфире «Телеканала 360». Эксперт рассказал о подъемниках для экстремальных нагрузок: технологических и конструкторских решениях, областях применения и ноу-хау, которые помогли идее воплотиться.
Делимся расшифровкой выступления в незначительной технической редакции.
— Рассчитанные на экстремальные нагрузки подъемники разработаны с учетом уникальных технологических и конструкторских решений. Об областях применения тяжеловесов и ноу-хау, которые помогли идее воплотиться, поговорим с генеральным директором завода «ПУЛЬС» Артемом Исаевым. Артем Владимирович, как давно ваше предприятие специализируется на производстве тяжелых и нестандартных лифтов?
— Вы знаете, с самого начала наше производство было ориентировано на уникальные лифтовые системы. Собственно, наше название («ПУЛЬС», производство уникальных лифтовых систем») — это наша, скажем так, специализация. Почему было принято решение развивать именно направление тяжелых грузовых лифтов? Здесь есть ряд факторов. Наша группа компаний, LIFT-IMPORT, более 10 лет (а если быть точнее, 15 лет) занимается поставкой, монтажом и проектированием вертикального транспорта.
И мы давно уже ощущаем дефицит высококачественных лифтов именно для такого спектра экономики. Тяжелых, сложных, дорогостоящих и во многом уникальных. Соответственно, с момента ухода западных конкурентов с нашего рынка, освобождения этого рынка, этот дефицит стал еще больше, и поэтому актуальность кратно возросла, и мы решили сделать свои акценты именно на таких машинах.
— Грузоподъемность устройств, производимых на заводе «ПУЛЬС», насколько я помню, — от 3 до 10 тонн. А какую общую массу может выдержать подъемный механизм? Ведь сам лифт — это тоже целая огромная комната, которая много весит.
— Да, совершенно правильно: площадь самой большой кабины, которую мы выпустили на данный момент, — 21 квадратный метр. Высота — 3200 миллиметров, то есть 3,2 метра. Не побоюсь этого слова, даже не комната, а студия в Москве, у нас сейчас много строят таких.
Соответственно, вес всего механизма, то есть, кабина, полезная загрузка и противовес — порядка 24–25 тонн. То есть, мы закладываем при расчетах такие нагрузки плюс, естественно, перегрузки и эксплуатационные дополнительные нагрузки.
— Расскажите, какие уникальные технологические и конструкторские решения были разработаны специалистами вашего завода, чтобы воплотить идею лифта супертяжеловеса в реальность?
— На самом деле, я могу даже сказать примерно так: ничего обычного в этих лифтах нет абсолютно. Здесь начинается все с металла, с подборки характеристик стали, которую мы используем, других материалов. Дальше обязательно идут очень сложные расчеты, потому что наши лифты эксплуатируются на некоторых предприятиях, которые работают в три смены: нагрузка 24 на 7!
Эти предприятия включили наши лифты в свой производственный цикл, и остановка здесь недопустима. Естественно, здесь требования к надежности, к устойчивости, к бесперебойной эксплуатации настолько высоки, насколько только это возможно…
Очень важный момент — балансировка. Помните мультфильм «Ну, погоди!», когда волк поднимал тяжелую штангу, на край этой штанги села бабочка — и у волка ничего не получилось? Здесь примерно такой же эффект: малейший дисбаланс — и сразу возникают сбои, неполадки. Потом это приводит к повышенному износу, и машина работает уже не так, как должна…
При общей массе механизма в 24 тонны расчет ведется с точностью до 10 килограмм. Важным моментом является и подбор компонентов, из которых состоит лифт: устройства безопасности, тяговые элементы, канаты. Нагрузки колоссальны — соответственно, лишний килограмм, лишнее трение приводят к дисбалансу.
И еще одна составляющая — это электроника. Она тоже должна работать достаточно точно.
— Какое изобретение / технологическое достижение вашего предприятия вы считаете ключевым?
— Самое главное, единичное, наверное, в масштабах даже всего лифтового мира, — устройство синхронизации ловителей. На мой взгляд оно является глобальным вызовом для наших конкурентов и партнеров.
Мы очень долго решали эту задачу, но в целом результат получился такой, какой мы хотели. Прошли испытания, сейчас идет регистрация патента на это изобретение. То есть, в двух словах суть примерно следующая: наша кабина перемещается по направляющим, на которых установлены механизмы ловителей. Они должны синхронно безопасно зафиксировать кабину. Аналогичное устройство синхронизации, как нам известно, делает одна швейцарская фирма. У нее мы закупать ловители не стали: сделали сами, в соответствии с другими принципами, добавив технологические новшества, на которые сейчас регистрируем патенты. Этим наша команда, безусловно, гордится.
— Артем Владимирович, вы создаете действительно уникальные технологии и решения. Где они могут найти применение?
— На самом деле, промышленный сектор в нашей стране на данный момент достаточно интенсивно растет, и многими производствами востребована наша техника. К сожалению, про 90% наших заказчиков я не имею права говорить, потому что мы связаны контрактными обязательствами о неразглашении. Но в общих чертах могу сказать, что это и нефтехимическая промышленность, и автомобилестроение, и тяжелое машиностроение. Помимо этого, как ни странно, в этом ряду присутствуют культурно-выставочные мероприятия, театры — ведь декорации, которые требуется перемещать, также достаточно большие, объемные.
— Не называя конкретные предприятия, давайте обозначим географию. Ваши лифты эксплуатируются по всей России?
— Если мы пойдем с востока на запад, например, это Владивосток, Артем, Якутия, Нижний Новгород, Севастополь, ну и, естественно, Москва.
— Да, действительно, география обширная. Какая сумма была инвестирована в разработку и производство новых уникальных лифтовых систем под торговой маркой «ПУЛЬС»?
— Вы знаете, вопрос на самом деле достаточно сложный. Были и прямые инвестиции (их объем — примерно 80 миллионов) и, скажем так, косвенные инвестиции — вложения в капитал, в НИОКР. Их достаточно сложно считать, но мы оцениваем вложения примерно в 110–120 миллионов.
— А где находятся ваши производственные мощности и сколько тяжелых лифтов они позволяют выпускать ежегодно?
— Находимся мы в г.о. Мытищи, и в среднем в год мы можем выпускать 50–60 единиц такого оборудования. Сейчас на данный момент продумываем возможности расширения.
— Скажите, насколько большая команда специалистов с вами работает и что это за специалисты?
— У нас в команде непосредственно на производстве задействовано порядка 50 человек, но помимо этого есть еще команда и монтажного управления, и команда финансового блока, и команда менеджеров. Всего — около 250 человек. Такое большое дело делается большой командой.
Самым молодым сотрудникам — 18 лет, самым возрастным — около 65. Такой сплав молодости и опыта — это как раз оптимальное состояние, которые позволяет делать уникальные вещи. Дерзость, присущая молодости, и опыт, здравый смысл более опытных сотрудников дают результаты, которые нам не стыдно предъявить и нашей стране, и зарубежью.
— В связи с этим у меня следующий вопрос: он как раз-таки касается подготовки молодых кадров. Где вы берете специалистов, персонал для производства таких сложных лифтов? И как организовано обучение сотрудников? Наверняка такому больше нигде не учат. Применяется ли у вас система наставничества?
— Конечно, в основном мы не берем кадры, мы их выращиваем. С 2015–2016 года молодые специалисты, окончившие университеты или колледжи, попадают в команду к более опытным товарищам, потихоньку вырастают, так скажем «матереют».И, соответственно, к ним уже приходят следующие сотрудники, молодые специалисты молодые. И дальше эта система уже начинает сама себя воспроизводить.
По мере развития нашего бизнеса мы поняли, что надо эту систему систематизировать. И в прошлом году создали свой учебный центр. Мы готовим специалистов по монтажу и сервисному обслуживанию, а также постоянно повышаем компетенции действующих сотрудников.
Также мы сотрудничаем с колледжами. И в первую роль это Мытищинский колледж. Ребята приходят к нам на практику (сварщики, электромонтажники). Мы их аккуратно внедряем в свой коллектив, и они осваивают новые, актуальные на данный момент специальности: например, оператора лазерного или гибочного станка. С Мытищинским колледжем мы сотрудничаем уже два года, с самого основания производства, и в этом году достигли, как мне кажется взаимовыгодного и очень важного лично для меня как для потомственного лифтовика соглашение. В колледже открывается наше направление — направление лифтовиков. Мы помогаем готовить программу, будем помогать с практикой, снабжать методическими материалами, за что мне хочется сказать спасибо как администрации самого колледжа, так и администрации г.о. Мытищи.
— Артем Владимирович, раз вы заговорили о студентах и колледжах, с которыми сотрудничаете… Насколько я знаю, совсем недавно лифтостроительные компании Подмосковья и Москвы провели необычный инженерный стендап среди студентов, и ваша компания тоже была в числе организаторов. Как все прошло?
— В то время, как колледжи готовят кадры среднего звена, университеты дают нам специалистов с высшим образованием: конструкторов, прорабов, проектировщиков. Мы интенсивно сотрудничаем, причем достаточно давно, с НИУ МГСУ и другими профильными вузами. И вот мы в рамках своего профессионального сообщества приняли участие в этом мероприятии.
Насколько я знаю, есть уже первые результаты: четыре студента уже трудоустроены. Правда, не в нашей компании. А к нам выпускники МГСУ приходят ежегодно: мы их готовим и доформировываем уже как инженеров-специалистов.
— Скажите, а как проходят испытания лифтов перед вводом в эксплуатацию?
— Испытания, согласно нашему российскому законодательству, проводятся в три этапа.
-
На стадии сертификации специальная лаборатория проверяет техническую документацию, которую мы готовим, производит анализ производства и проводит испытания тестовых образцов. Если все прошло успешно, тогда допускается производить эти лифты серийно.
-
За вторую стадию испытаний отвечает монтажная организация: после монтажа проводится внутренняя проверка и оформляется так называемый протокол функционирования лифта.
-
После этого приходит специалист другой, независимой испытательной лаборатории и проводит уже полное техническое освидетельствование, на котором проводится еще один строгий осмотр с испытаниями. По результатам этих испытаний заполняется протокол, в котором около 230 пунктов, напротив каждого из которых надо поставить плюс или минус.
— Артем Владимирович, как обеспечивается безопасность при работе с экстремальными нагрузками уже в тех местах, куда лифты устанавливаются?
— Первый фактор, это, скажем так, пассивная безопасность: те устройства безопасности, узлы, которые мы предусмотрели, заложили, смонтировали, отрегулировали и оставили нашим заказчикам. Здесь безопасность обеспечивается за счет точности, как я говорил, потому что несмотря на огромные размеры, на огромные веса, те отклонения, которые допускаются, они измеряются не в миллиметрах, а в тысячных долях миллиметров.
Вторая ступень безопасности — это техническое обслуживание и эксплуатация. Никогда не стоит забывать о том, что ежемесячно необходимо проводить техническое обслуживание в объеме, заявленном в документации, предоставленной заводом-изготовителем. Каким бы хорошим ни был лифт, каждый месяц обязателен осмотр, а также работы по регламенту.
— Я правильно понимаю, что сервисное обслуживание проходит буквально каждый месяц?
— Совершенно верно. Строго прописываются мероприятия, которые необходимо проводить раз в месяц, квартал, полгода, год. Это очень важно.
Понимая сложность нашей техники, в течение первого года ежемесячное техническое обслуживание всех своих лифтов проводим своими силами. Это позволяет нам оперативно получать и обрабатывать всю обратную связь, не доводя до поломок, дорогостоящего ремонта, простоев и т.п.
— А какие гарантии получают те, кто заказывают ваши лифты?
— Нашу стандартную гарантию на 3 года или пакет расширенной гарантии, на 5 лет. Техника сложная, гарантировать, что она не сломается, невозможно. Здесь скорее вопрос в том, как оперативно в таком случае ее можно будет восстановить, к каким трудозатратам и простоям это приведет.
— Артем Владимирович, я знаю, что на вашем предприятии производят взрывобезопасные и наклонные лифты. Расскажите коротко о них.
— В первом случае речь идет о взрывозащищенном оборудовании для нефтехимического комплекса, мы ранее о нем рассказывали. Что касается наклонных лифтов (иначе их называют фуникулерами), то мы первые, кто освоили такое производство, в России именно такого типа оборудования, аналогов, которые производили бы на территории нашей страны, нет. 99% заказчиков — из сферы туризма: горные местности, морское побережье, сейсмические условия. Здесь есть свои тонкости.
— Артем Владимирович, я вас благодарю. Напомню, что с нами на связи был Артем Исаев, генеральный директор завода «ПУЛЬС» городского округа Мытищи.
